The BMW Group has chosen to use BASF Coatings’ CathoGuard® 800 ReSource e-coat at its plants in Leipzig, Germany, and Rosslyn, South Africa, and the iGloss® matt ReSource clearcoat throughout Europe. Using these more sustainable product versions for vehicle coatings enables CO2 avoidance of around 40% per coating layer; this will reduce the amount of CO2 emitted in the plants by more than 15,000 metric tons by 2030.
In addition to mattresses, sports floors and textile fibres, Covestro has opened up a further area of application for the use of CO2 in plastics production: now foams for the automotive industry can also be produced partly using carbon dioxide instead of fossil raw materials such as crude oil. The innovative precursor cardyon® is used for this purpose, with which the Swiss company FoamPartner produces foams for various areas in the vehicle interior.
Arkema will invest some 300 million euros over five years in the biosourced polyamide 11 chain. This major investment will enable the French chemical group to increase by 50% its polyamide 11 global production capacities. The project falls in line with Arkema’s strategy to speed up its development in advanced materials, one of the key pillars of its future growth, sustained by a unique portfolio of innovations around the main sustainable development trends.
“You’ve probably sat on it, built with it, and maybe even eaten it, but did you know that your car could be next to benefit from bamboo, one of the world’s strongest natural materials?” This question is asked by the Ford Motor Company, the global automotive and mobility company based in Dearborn, Michigan, with about 201,000 employees and 62 plants worldwide. While investment in research has led to breakthroughs in new materials like super strong carbon fiber and lightweight aluminum, nature’s wonder material may have been growing all along and as much as three feet in a day. Soon, some surfaces inside Ford’s vehicles could be made from a combination of bamboo and plastic to create super hard material.
Nissan Motor announced that it is currently researching and developing a Solid Oxide Fuel-Cell (SOFC)-powered system that runs on bio-ethanol electric power. The new system -a world first for automotive use – features an e-Bio Fuel-Cell with an SOFC power generator. SOFC is a fuel cell utilizing the reaction of multiple fuels, including ethanol and natural gas, with oxygen to produce electricity with high efficiency.
Solvay, Cardolite Corporation and SHD Composite Materials Ltd are supporting the Punch Powertrain Solar Team from the University of Leuven in building the Punch One, a Belgian solar car based on bio-based resins.
The Punch One, that will run the Solar Challenge in Australia in October, is produced with carbon fiber prepregs impregnated with Epicerol®-based BisA epoxy and cured with a hardener based on cashew nutshell liquid (CNSL), a natural renewable chemical raw material.
Ford, the global automotive industry leader based in Dearborn, Michigan, and H.J. Heinz Company, one of the world’s leading marketers and producers of healthy, convenient and affordable foods specializing in ketchup, sauces, meals, soups, snacks and infant nutrition, explore the use of tomato fiber to develop a more sustainable bio-plastic material for vehicles. It might seem that tomatoes and cars have nothing in common. But researchers at Ford Motor Company and H.J. Heinz Company see the possibility of an innovative union.
Faurecia e Mitsubishi Chemical hanno firmato una partnership per lo sviluppo e la produzione entro il 2014 di una bioplastica da impiegare negli interni delle automobili. A renderlo noto sono le due società, che si muoveranno attraverso una joint venture con la thailandese PTT per l’avvio di un impianto di PBS (Polibutilene succinato) con una capacità produttiva di 20mila tonnellate all’anno in Thailandia.
La francese Faurecia, uno dei più grandi gruppi mondiali per la componentistica per l’industria automobilistica, aveva già avviato nel 2006 un progetto denominato BioMat per la produzione di bioplastiche da materiali naturali. Oggi arriva la partnership con i giapponesi di Mitsubishi con lo scopo di sviluppare una gamma completa di bioplastiche per gli interni delle autovetture. Secondo le stime del Gruppo parigino, l’impiego di queste plastiche di derivazione biologica sarà protagonista di un vero e proprio boom nel periodo tra il 2015 e il 2020.
I vincoli ambientali, associati alla riduzione del peso dei veicoli e alla nuova regolamentazione europea che mira ad aumentare la riciclabilità dei materiali utilizzati nel settore automobilistico (85% in Europa entro il 2015) spingono infatti verso l’impiego di nuovi materiali derivati da risorse naturali, al posto della plastica derivata dal petrolio. L’iniziativa franco-giapponese mira in questo senso a garantire che i materiali utilizzati abbiano un impatto positivo sull’intero ciclo di vita del prodotto: dall’estrazione iniziale fino allo smaltimento.
Entrando nei dettagli, obiettivo condiviso di Faurecia e Mitsubishi Chemical è lo sviluppo di un biopolimero (il polibutilene succinato) che può essere utilizzato nella produzione di massa delle parti interne delle auto, attraverso l’impiego di acido succinico bio-based fornito dalla società francese biotech BioAmber. Gradualmente, secondo i due gruppi industriali, si arriverà all’impiego del 100% di materiali di derivazione biologica nelle autovetture. Faurecia deterrà i diritti esclusivi per le applicazioni automotive dei nuovi biopolimeri.
Nicolas Pechnyk, Vice Presidente per l’Ingegneria di Faurecia Interior Systems, è convinto che “questo accordo strategico con Mitsubishi Chemical farà di Faurecia il primo fornitore dell’industria automobilistica di plastiche bio-based al 100%, prodotte in massa”. “Siamo fiduciosi – ha sottolineato Pechnyk – che l’impiego di questa tecnologia porterà alla sostituzione totale delle plastiche oil-based con plastiche bio-based. E’ questo il caposaldo della nostra strategia Bioattitude”.
Felice Amori
IL BIOECONOMISTA 